Factores que Afectan la Adhesión del Electrocoat con Capas Superiores y Recubrimientos en Polvo

Factores que influyen en la adherencia del electrocoat y la capa superior

1. Composición de la pintura: La composición tanto del electrocoat como de la capa superior juega un papel decisivo en el rendimiento del recubrimiento. La imprimación debe proporcionar una excelente resistencia a la oxidación y la corrosión, mientras que la capa superior debe ofrecer una resistencia superior a la intemperie, a los arañazos y un atractivo estético.

2. Proceso de recubrimiento:Los parámetros del proceso, como la temperatura, la humedad y el espesor del recubrimiento durante el electrocoating, impactan significativamente en la calidad del recubrimiento. Las altas temperaturas pueden causar una superficie rugosa del recubrimiento, mientras que la humedad excesiva puede provocar ampollas en el recubrimiento.

3. Tratamiento de la superficie del sustrato: La limpieza y la rugosidad de la superficie del sustrato afectan directamente la adherencia y la resistencia al desgaste del recubrimiento. Un tratamiento inadecuado de la superficie durante el electrocoating puede resultar en un desprendimiento prematuro del recubrimiento.

4. Factores ambientales: Los contaminantes, las sales y la humedad en el ambiente pueden dañar el recubrimiento, afectando su rendimiento a largo plazo.

5. Validación de la compatibilidad: Falta de pruebas de compatibilidad entre los productos de electrocoat y capa superior.

Factores que influyen en la adherencia del recubrimiento en polvo

1. Calidad del polvo: El tamaño de partícula, la fluidez y el color del polvo impactan directamente en la apariencia y el rendimiento del recubrimiento. Los tamaños de partícula grandes pueden resultar en una superficie rugosa del recubrimiento, mientras que una mala fluidez puede causar dificultades en la pulverización.

2. Proceso de recubrimiento en polvo: Los parámetros del proceso, como la temperatura, la presión y la velocidad del recubrimiento, afectan significativamente el flujo de fusión y la adherencia del polvo. Las temperaturas excesivas pueden oscurecer el color del recubrimiento, mientras que la alta presión puede aumentar innecesariamente el espesor del recubrimiento.

3. Factores ambientales: Las variaciones en la humedad y la temperatura ambiental pueden afectar la velocidad de curado y el rendimiento del recubrimiento. La alta humedad puede causar la aparición de partículas en la superficie del recubrimiento.

4. Validación de la compatibilidad: Falta de pruebas de compatibilidad entre los productos de electrocoat y recubrimiento en polvo.

Soluciones

1. Seleccionar los componentes de pintura adecuados: Elija imprimaciones, capas superiores y polvos adecuados para el entorno y los requisitos de la aplicación, asegurando que cumplan con los estándares de prevención de la oxidación, resistencia a la corrosión y resistencia a la intemperie.

2. Controlar el proceso de recubrimiento: Regular estrictamente la temperatura, la humedad y el espesor del recubrimiento durante el proceso de recubrimiento para lograr resultados óptimos.

3. Tratamiento de la superficie del sustrato:Limpiar y pretratar a fondo la superficie del sustrato para mejorar la adherencia y la resistencia al desgaste del recubrimiento.

4. Control ambiental: Implementar medidas para reducir los contaminantes ambientales, las sales y la humedad, como la purificación del aire interior y equipos de deshumidificación.

5. Mejorar la calidad del polvo:Utilizar polvos estables y de alta calidad y controlar estrictamente parámetros como el tamaño de partícula y la fluidez.

Problemas del proceso de recubrimiento

1. Recubrimiento desigual: Se manifiesta como marcas de costura, color de recubrimiento inconsistente o poca suavidad del recubrimiento.

2. Espesor excesivo del recubrimiento: Resulta en hundimiento, secado superficial con una capa inferior sin curar o formación de piel en el recubrimiento.

3. Espesor insuficiente del recubrimiento: Ocurre cuando el recubrimiento no alcanza el espesor requerido después del número estándar de pasadas. Las operaciones de recubrimiento inadecuadas o no estándar también pueden provocar un desprendimiento severo de la pintura, lo que afecta significativamente la apariencia y la calidad del rendimiento del material recubierto.

Nota: Muchos problemas con el desprendimiento de la superficie del recubrimiento o la calidad deficiente del recubrimiento están estrechamente relacionados con la técnica del operador. La operación incorrecta de la pistola pulverizadora es una causa principal de los defectos del recubrimiento, que típicamente se manifiestan en los tres aspectos anteriores.

Consideraciones clave para la operación de la pistola de recubrimiento

1. Distancia de la pistola: La distancia entre la boquilla de la pistola de recubrimiento y la superficie recubierta, conocida como distancia de la pistola, idealmente debería ser de 300–400 mm. Una distancia demasiado corta resulta en una presión de pulverización y un retroceso excesivos, lo que lleva a un recubrimiento desigual y películas demasiado gruesas en áreas localizadas debido a un patrón de pulverización estrecho. Una distancia demasiado grande causa pérdida de presión y dispersión de la pintura, lo que resulta en un espesor de recubrimiento insuficiente debido a un patrón de pulverización demasiado amplio.

2. Ángulo del abanico de pulverización:El abanico de pulverización debe ser perpendicular a la superficie recubierta. Durante la operación manual, asegúrese de que el ancho de pulverización no sea demasiado grande, ya que esto puede causar variaciones significativas de ángulo debido a desafíos operativos, lo que lleva a un recubrimiento desigual.

3. Dirección y velocidad del movimiento de la pistola de recubrimiento: La pistola de pulverización debe moverse paralela a la superficie recubierta y perpendicular al abanico de pulverización para garantizar la uniformidad del recubrimiento. Mantenga una velocidad constante de 300–400 mm/s. Las velocidades inestables resultan en un espesor de recubrimiento desigual: demasiado rápido conduce a recubrimientos delgados, mientras que demasiado lento resulta en recubrimientos gruesos.

Nota: Los tres puntos anteriores enfatizan la importancia de adherirse a los procedimientos operativos estándar durante el proceso de recubrimiento para lograr resultados de recubrimiento óptimos.

Prueba de adherencia: Selección del espesor de la película y el espaciado

• Espesor total de la película 0–60 μm: Utilice un espaciado de la cuchilla de corte transversal de 1 mm. Este espaciado es adecuado para sustratos duros; para sustratos blandos, aumente a 2 mm.

• Espesor total de la película 60–120 μm: Utilice un espaciado de la cuchilla de corte transversal de 2 mm, aplicable tanto para sustratos duros como blandos.

• Espesor total de la película 121–250 μm: Utilice un espaciado de la cuchilla de corte transversal de 3 mm, adecuado independientemente de la dureza del sustrato.