Condiciones anormales y soluciones para el electrocoating (23 números) - III

I. Descripción general

Muchos problemas anormales en el sistema de electrodeposición se pueden abordar identificando las causas a través del monitoreo y análisis diarios y periódicos de la solución del baño, resolviendo así las anomalías en la película de recubrimiento. Dado que las condiciones reales de cada línea de electrodeposición varían, el método de eliminación se adopta generalmente para solucionar los problemas. Las siguientes sugerencias de análisis y tratamiento sirven como pautas operativas generales.

II. Métodos para manejar condiciones anormales

(I) Aclarar el problema

1. Distinguir si el problema ocurre en el sistema o en las superficies relacionadas.
2. Determinar el tipo de problema y si afecta a todas las piezas de trabajo.
3. Identificar si el problema afecta a toda la pieza de trabajo o si ocurre consistentemente en la misma ubicación.
4. Averiguar el momento del problema.
5. Comprender la persistencia del problema: si ocurre con frecuencia, ocasionalmente o está relacionado con cambios en ciertos factores.

(II) Identificar la causa de la falla

1. Analizar las causas comunes de la falla y verificar cualquier cambio en la línea de producción.
2. Juzgar si existe una correlación entre los parámetros de la solución del baño y los síntomas del problema.
3. Inspeccionar los aspectos mecánicos y probar si los equipos, instrumentos y dispositivos de la línea de producción electroforética funcionan normalmente.
4. Verificar el cumplimiento del proceso: verificar cualquier operación que viole los procesos o procedimientos.
5. Confirmar si hay cambios en la calidad del pretratamiento.

(III) Determinar las medidas de ajuste

1. Aclarar qué variables se pueden medir rápidamente en la línea.
2. Identificar qué variables se pueden medir con una interrupción mínima de la producción.
3. Saber qué variables deben medirse en el laboratorio.
4. Juzgar si se requiere soporte técnico de los proveedores para la medición de parámetros.

(IV) Implementar medidas de ajuste

Cada variable debe probarse para eliminar o confirmar posibles soluciones. Si existen múltiples soluciones, deben verificarse una por una. Si no se encuentra ninguna solución, aclarar nuevamente el problema antes de seguir adelante.

(V) Seguimiento

Determinar variables constantes para evitar que el problema se repita. Mantener registros detallados permite una respuesta rápida a problemas similares en el futuro.

(VI) Medidas preventivas

1. Asegurar el funcionamiento normal del equipo de electrodeposición y realizar un mantenimiento o limpieza regulares anualmente.
2. Mantener procesos de pretratamiento estables y controlar la calidad del pretratamiento.
3. Mantener todos los parámetros de la solución del baño electroforético dentro del rango especificado por el proceso.

III. Condiciones anormales específicas y soluciones

13. Cráteres y hoyuelos

• Mal desengrase de la pieza de trabajo durante el pretratamiento o recontaminación con aceite/polvo después de la limpieza: Fortalecer el proceso de desengrase de la pieza de trabajo y asegurar que la película de fosfatación no se contamine secundariamente.
• Contaminación por aceite en la solución del baño, flotando en la superficie del líquido o emulsionada en la solución del baño: Instalar bolsas de filtro para eliminar el aceite en el sistema de circulación de la solución del baño e identificar la fuente de contaminación.
• Contaminación por aceite en la solución de lavado posterior a la electroforesis: Mejorar la calidad del agua de lavado posterior, mejorar la filtración y reemplazarla con agua limpia si es necesario.
• Cámara de secado contaminada con aceite en el aire circulante: Mantener limpia la cámara de secado y el aire caliente circulante.
• Pintura repuesta con problemas de craterización o mala disolución/neutralización de la resina: Fortalecer la gestión de la pintura repuesta; no agregar pintura de calidad inferior al tanque y asegurar que la pintura repuesta esté bien disuelta, neutralizada y filtrada.
• Aceite en el aire comprimido en la estación de soplado de agua Ventilar el tanque de amortiguación del aire comprimido.
• Goteo de aceite de la cadena superior: Instalar dispositivos de recolección de aceite.
• Baja relación pigmento-aglutinante en la solución del baño, lo que resulta en un mal nivelado del recubrimiento y una mayor tendencia a la craterización: Ajustar la relación pigmento-aglutinante de la solución del baño y agregar pasta de color apropiadamente para aumentar el contenido de pigmento.
• Bajo contenido de disolvente en la solución del baño, lo que resulta en un mal nivelado del recubrimiento: Reponer disolvente para mejorar el nivelado del recubrimiento.

Nota: Invisible en la película húmeda, pero aparecen hoyos en forma de cráter (0,5-3,0 mm de diámetro) en la superficie del recubrimiento seco. Los hoyos que no exponen el sustrato se denominan "hoyuelos"; los que exponen el sustrato se denominan "cráteres"; y los que tienen partículas en el centro se denominan "ojos de pez". Estos defectos ocurren principalmente porque el polvo, el aceite o sustancias incompatibles con la pintura electroforética existen en o en la película electroforética húmeda, actuando como centros para la formación de hoyuelos y causando un nivelado desigual durante el secado.

14. Microperforaciones

• Relación pigmento-aglutinante demasiado baja o demasiado alta en la solución del baño: Reponer pintura para ajustar la relación pigmento-aglutinante dentro del rango del proceso.
• Bajo valor de pH de la solución del baño: Descargar la solución del ánodo para aumentar el valor de pH de la solución del baño.
• Contenido excesivamente alto de iones de impurezas en la solución del baño, causando intensas reacciones electrolíticas y una generación excesiva de gas en la superficie de la pieza de trabajo: Descargar la solución de UF y agregar agua pura para reducir el contenido de iones de impurezas.
• En tanques electroforéticos con voltaje segmentado, el pequeño espaciamiento entre las piezas de trabajo conduce a diferencias de potencial entre las piezas de trabajo traseras y delanteras, con la pieza de trabajo trasera actuando como ánodo y causando microperforaciones a través de la reacción: Reponer disolvente para mejorar el nivelado del recubrimiento.
• Alta conductividad de la solución del ánodo, intensificando las reacciones electrolíticas y aumentando la generación de burbujas en la superficie de la pieza de trabajo: Descargar la solución del ánodo y reponer con agua pura; desatascar la tubería de retorno del tubo del ánodo de inmediato si está bloqueada.
• Temperatura de la solución del baño demasiado baja o demasiado alta: Ajustar la temperatura de la solución del baño dentro del rango del proceso.
• Lavado posterior de la pieza de trabajo retrasado después de la electroforesis, causando la redisolución del recubrimiento húmedo: Lavar la pieza de trabajo con solución de UF o agua pura inmediatamente después de que salga del baño (dentro de 1 minuto).
• Alta porosidad y rugosidad de la película de fosfatación: Ajustar los parámetros de la solución de fosfatación para asegurar una película de fosfatación uniforme y densa.
• Mala circulación que conduce a una defoaming inadecuada de la película húmeda: Aumentar la intensidad de agitación de la solución del baño para eliminar las burbujas de la superficie de la pieza de trabajo.
• Bajo contenido de disolvente en la solución del baño, lo que resulta en un mal nivelado del recubrimiento: Reponer disolvente para mejorar la propiedad de nivelación de la película de recubrimiento.
• Bajo caudal de la solución del baño en el extremo de entrada de la pieza de trabajo, causando acumulación de espuma: Mantener una velocidad de flujo de la superficie del líquido superior a 0,2 m/s para eliminar la acumulación de espuma en el extremo de entrada.
• Diferencia de nivel de líquido excesivamente grande entre el tanque principal y el tanque auxiliar, formando burbujas que entran en el tanque principal después de la circulación: Reponer agua pura o pintura para controlar la diferencia de nivel de líquido entre los tanques principal y auxiliar a aproximadamente 10 cm.

Nota: Pequeños hoyos o agujeros en forma de microperforaciones formados en la película de electrodeposición seca se denominan "microperforaciones". Se diferencian de los cráteres (hoyos) en que tienen diámetros más pequeños, no tienen materia extraña en el centro y no tienen acumulación de recubrimiento a su alrededor. Las microperforaciones causadas por la redisolución de la película húmeda se denominan "microperforaciones por redisolución"; las causadas por la generación de gas durante la electroforesis o la defoaming inadecuada de la película húmeda se denominan "microperforaciones escalonadas desde la entrada del tanque cargado", que generalmente ocurren en la parte inferior de la pieza de trabajo.

15. Manchas de agua

• Alto contenido de disolvente en la solución del baño: Descargar ultrafiltrado y reponer agua pura para reducir el contenido de disolvente.
• Gotas de agua o perlas en la superficie de la película de electrodeposición húmeda que no se volatilizan o se soplan antes del secado Soplar las gotas/perlas de agua usando aire comprimido o ventiladores para eliminar la humedad.
• Gotas de agua goteando de las perchas y cadenas superiores: Implementar medidas para evitar que las gotas de agua caigan sobre la pieza de trabajo.
• Acumulación de agua en la pieza de trabajo: Tomar medidas para drenar el agua acumulada de la pieza de trabajo.
• Mala resistencia al agua y electroósmosis de la película húmeda: Mejorar la resistencia a las gotas de agua del electrorecubrimiento utilizado.
• Aumento de temperatura excesivamente rápido después de entrar en la cámara de secado: Evitar aumentos bruscos de temperatura o agregar una etapa de precalentamiento (instalar una zona de baja temperatura).
• Lavado con agua pura insuficiente: Mejorar la intensidad del lavado con agua pura.

Nota: Después de secar la película electroforética, aparecen manchas desiguales en forma de gotas de agua en áreas locales de la superficie del recubrimiento, lo que afecta la planitud de la película. Este defecto se denomina "manchas de agua". Ocurre cuando las gotas de agua o el agua acumulada permanecen en la película húmeda, causando ebullición durante el secado y formando superficies de recubrimiento desiguales en las ubicaciones de las gotas.

16. Marcas de flujo secundarias

• Estructura compleja de la pieza de trabajo con numerosos huecos: Mejorar la estructura si es posible y abrir orificios de proceso razonables.
• Selección incorrecta de los procesos de limpieza pre y post electroforesis: Para piezas de trabajo complejas (por ejemplo, tuberías), adoptar un proceso de limpieza combinado por inmersión y pulverización, o usar lavado con agua y aire comprimido para soplar la solución del baño de los huecos.
• Aumento brusco de la temperatura al entrar en la cámara de secado: Fortalecer las funciones de drenaje de agua y secado al aire, y agregar una etapa de precalentamiento antes del secado.

Nota: Después del lavado posterior, la superficie de la película de electrodeposición húmeda aparece normal, pero se forman marcas de flujo en las estructuras de huecos de la pieza de trabajo después del secado. Este defecto de recubrimiento se denomina "marcas de flujo secundarias".

17. Piel de naranja

• Película de recubrimiento excesivamente delgada o gruesa: Ajustar el espesor de la película de recubrimiento al rango especificado por el proceso.
• Baja relación pigmento-aglutinante en la solución del baño: Reponer pasta de color para aumentar la relación pigmento-aglutinante.
• Contenido de disolvente excesivamente bajo o alto en la solución del baño: Controlar el contenido de disolvente a través del sistema de ultrafiltración y la alimentación de pintura.
• Aumento brusco de la temperatura en el túnel de secado, lo que hace que la capa superior del recubrimiento se seque demasiado rápido: Ajustar la curva de temperatura en el túnel de secado y configurar una zona de horneado a baja temperatura.

Nota: Las arrugas que aparecen en la superficie de la película de electrodeposición son causadas principalmente por parámetros desequilibrados de la solución del baño o condiciones de aplicación inadecuadas. Este defecto se conoce como "piel de naranja" debido a su parecido con la textura de la cáscara de una naranja.

18. Manchas en la superficie del recubrimiento

• Mal efecto de desengrase, con residuos de aceite locales restantes: Mejorar el efecto de desengrase.
• Mal efecto de lavado con agua después del desengrase: Mantener la calidad del agua y asegurar que no haya contaminación por aceite en la superficie del tanque de lavado con agua.
• Película de fosfatación moteada, teñida de azul o marcas de flujo en la película de fosfatación: Fortalecer el lavado con agua, ajustar los parámetros de la solución de fosfatación para asegurar una película de fosfatación uniforme y fina.
• Mala calidad del agua para el lavado con agua posterior a la fosfatación: Fortalecer la gestión de la calidad del agua para el lavado posterior a la fosfatación; la conductividad del agua que gotea después del lavado con agua pura no debe exceder los 30 μs/cm.
• Recontaminación de la superficie recubierta fosfatada: Prevenir la contaminación secundaria de la superficie tratada, mantener un ambiente limpio y evitar el goteo de agua de las perchas.

Nota: Debido a la contaminación en la superficie del sustrato o la película de fosfatación, las manchas en forma de rayas o mapas permanecen visibles en la superficie de la película de recubrimiento seca después de la electrodeposición. Este defecto se denomina "manchas en la superficie del recubrimiento". A diferencia de las manchas de agua y las marcas de pintura, la superficie del recubrimiento permanece plana, pero la resistencia al agua y la resistencia a la corrosión de la película se ven afectadas.