Condiciones Anómalas y Soluciones para el Electrorecubrimiento (23 Problemas) - II

I. Resumen general

Muchos problemas anormales en el sistema de electrocoating se pueden abordar mediante la identificación de las causas a través del monitoreo y análisis diarios y periódicos de la solución de baño,con lo que se resuelven las anomalías de la película de recubrimientoDado que las condiciones reales de cada línea de electrocoating varían, el método de eliminación se adopta generalmente para solucionar problemas.Las siguientes sugerencias de análisis y tratamiento sirven como directrices operativas generales..

II. Métodos para tratar las condiciones anormales

(I) Aclarar el problema

1. Distinguir si el problema se produce en el sistema o en superficies relacionadas.
2. Determinar el tipo de problema y si afecta a todas las piezas.
3. Identificar si el problema afecta a toda la pieza de trabajo o si se produce constantemente en el mismo lugar.
4. Averigüe el momento del problema.
5. Comprender la persistencia del problema, ya sea que ocurra con frecuencia, ocasionalmente o esté relacionado con cambios en ciertos factores.

(II) Identifique la causa de la culpa

1. Analizar las causas comunes del fallo y comprobar si hay cambios en la línea de producción.
2. Juzgar si existe una correlación entre los parámetros de la solución de baño y los síntomas del problema.
3. Inspeccionar los aspectos mecánicos y comprobar si el equipo, los instrumentos y los dispositivos electroforéticos de la línea de producción funcionan normalmente.
4. Verificar el cumplimiento del proceso  verificar si existen operaciones que violan los procesos o procedimientos.
5. Confirmar si hay cambios en la calidad del pretratamiento.

III) Determinar las medidas de ajuste

1. Aclarar qué variables se pueden medir rápidamente en la línea.
2. Identificar las variables que pueden medirse con una interrupción mínima de la producción.
3. Conocer las variables que deben medirse en el laboratorio.
4. Evaluar si se requiere apoyo técnico de proveedores para la medición de parámetros.

(IV) Aplicar medidas de ajuste

Cada variable debe ser probada para eliminar o confirmar posibles soluciones. Si existen múltiples soluciones, deben ser verificadas una por una. Si no se encuentra ninguna solución, se debe verificar si la solución es correcta.aclarar de nuevo el problema antes de continuar con el tratamiento.

V) Seguimiento

Determinar variables constantes para evitar que el problema se repita.

(VI) Medidas preventivas

1. Asegurar el funcionamiento normal del equipo de electrocoating y realizar un mantenimiento o limpieza regulares anualmente.
2. Mantener los procesos de pretratamiento estables y controlar la calidad del pretratamiento.
3. Mantener todos los parámetros de la solución del baño electroforético dentro del intervalo especificado por el proceso.

III. Condiciones anormales específicas y soluciones

7Disminución del contenido de cenizas (ratio P/B) (Acompañada por un aumento del brillo del revestimiento, tendencia a agujeros, cráteres y cáscara de naranja)

• Adición insuficiente de pasta de color: ajustar la relación entre la emulsión y la pasta de color y aumentar la cantidad de pasta de color añadida.
• Circulación deficiente de la solución de baño que causa sedimentación gravitacional de los pigmentos: comprobar la función de circulación del equipo y si la tubería de rociado circulante está bloqueada,y modificar el equipo de circulaciónConfirmar el estado de circulación de la solución de baño ensayando el contenido sólido de las capas superior e inferior de la solución de baño.

Nota: El mantenimiento de un bajo contenido de cenizas en la solución de baño electroforético reducirá la resistencia a la corrosión de la película de recubrimiento.

8. Aumento del contenido de cenizas (ratio P/B) (acompañado de película de revestimiento en bruto)

• Adición excesiva de pasta de color: ajustar la relación entre la emulsión y la pasta de color y aumentar la cantidad de emulsión añadida.

9Disminución del contenido de disolvente (mal nivelación del revestimiento, agujeros en el revestimiento y disminución del grosor)

• Pérdida excesiva de volatilización debido a la alta temperatura de la solución de baño y a la alta temperatura ambiente:Compruebe si la temperatura de la solución de pintura se encuentra dentro del rango requerido y agregue disolvente para ajustar el contenido de disolvente.
• Excesivas fugas de solución de UF: comprobar el sistema de ultrafiltración para detectar fugas.
• Pérdida excesiva de volatilización debido a una presión de pulverización demasiado alta en la limpieza de la solución UF: ajustar la presión de pulverización.
• Insuficiencia de reabastecimiento de solvente: Aumentar la cantidad de reabastecimiento de solvente.

10. Aumento del contenido de disolvente (aumento del grosor del revestimiento, disminución del voltaje de ruptura y disminución de la potencia de lanzamiento)

• Adición excesiva de solvente: detener la adición de solvente y controlar los cambios en el contenido de solvente.
• Adición excesiva de pintura original y alto contenido de sólidos: Reduzca la cantidad de pintura original añadida o deje de reponerla.
• Gran volumen de producción y rápida renovación de la solución de baño que conduce a la acumulación de disolvente: descargar el ultrafiltrado adecuadamente y controlar el contenido de disolvente.

11. Película de recubrimiento excesivamente gruesa

• Valor bajo del pH de la solución de baño: ajustar el valor del pH dentro del intervalo requerido.
• Baja temperatura de la solución del baño: ajustar la temperatura del baño al límite superior del rango de control.
• Bajo contenido de disolvente en la solución de baño: Reponer el disolvente adecuadamente.
• Baja conductividad de la solución de baño: reducir la pérdida de solución de UF.
• Bajo contenido de sólidos en la solución de baño: Aumentar el contenido de sólidos en la solución de baño dentro del rango de especificación del proceso.
• Tiempo de electroforesis insuficiente: prolongar el tiempo de electroforesis.
• Bajo voltaje de aplicación: Aumentar el voltaje de electroforesis.
• Mala conexión entre la placa de electrodo y la fuente de alimentación, placas de electrodo corroídas, diafragma de la cubierta del electrodo bloqueado o baja conductividad de la solución de ánodo: inspeccione las placas de electrodo,cubiertas de electrodos, y el sistema de solución de ánodo, limpiarlos y reemplazarlos regularmente para garantizar una buena conductividad; aumentar la conductividad de la solución de ánodo.
• Pobre conexión eléctrica de la pieza de trabajo recubierta: Limpie las perchas para garantizar una buena conexión eléctrica de la pieza de trabajo recubierta.
• Tiempo largo después del lavado con ultrafiltrado que causa redissolución: acortar el tiempo de lavado de la solución UF.
• Película fosfatante demasiado gruesa con alta resistencia: controlar el grosor de la película fosfatante dentro del rango del proceso.
• Válvula de tensión de aplicación excesivamente alta: reducir la tensión de aplicación.
• Temperatura excesiva de la solución del baño: ajustar la temperatura del baño al límite superior del intervalo de control.
• Contenido de sólidos en la solución de baño demasiado alto: Reducir la cantidad de pintura original.
• Contenido excesivo de disolvente en la solución de baño: descargar el ultrafiltrado adecuadamente y reponer con agua pura.
• Alta conductividad de la solución de baño: descargar el ultrafiltrado adecuadamente y rellenar con agua pura.
• Tiempo de electroforesis demasiado largo: controlar el tiempo de electroforesis.
• Conductividad excesiva de la solución de ánodo: descargar la solución de ánodo y rellenar con agua pura.
• Distribución desigual de las placas de los electrodos que conduce a un espesor de película localmente excesivo: ajustar la distribución de las cubiertas de los electrodos.
• Superficie del electrodo demasiado grande y relación del electrodo desequilibrado: Si es necesario, quitar parte del ánodo.

12Las partículas

• Valor alto del pH de la solución de baño que causa la aglomeración de pintura en partículas: añadir neutralizar para controlar el valor del pH de la solución de baño en el límite inferior.
• Bajo valor del pH de la solución de baño que causa precipitación de pigmento: descargar la solución de ánodo para aumentar el valor del pH de la solución de baño.
• Bajo contenido de disolvente en la solución de baño reduciendo la solubilidad en agua del electrocoat Reponer el disolvente para aumentar el contenido de disolvente en la solución de baño.
• Alta relación pigmento-ligante en la solución de baño: Reponer la emulsión para ajustar la relación pigmento-ligante dentro del rango del proceso.
• Mezcla de sustancias alcalinas que causan precipitación o aglomeración de pintura, que forman sedimentos o partículas:Prohíben estrictamente la introducción de sustancias alcalinas, y mejorar la filtración de la solución del baño electroforético.
• Circulación deficiente de la solución del baño que causa la formación de partículas: mejora la eficiencia de la circulación y mejora la filtración.
• Mal efecto de filtración de la solución de baño o bolsas de filtro dañadas: Mejorar la filtración.
• Piezas de trabajo contaminadas que entran en el baño electroforético, mal lavado con agua después de la fosfatación o impurezas/partículas en la superficie: Asegúrese de que la superficie de la pieza de trabajo esté limpia.libre de lodos fosfatantes, y evitar la contaminación secundaria; instalar filtros en el paso de lavado con agua pura antes de la electroforesis para eliminar las partículas del agua.
• Solución sucia para el baño después del lavado y mala filtración: mejora la filtración; se recomienda utilizar bolsas de filtro con una precisión de 25 μm.
• Contaminantes de partículas que caigan sobre el revestimiento durante el secado: Limpiar la cámara de secado y los filtros de aire.
• Entorno de recubrimiento sucio: ajustar la presión de pulverización.
• Interrupción de la energía que conduce a un largo tiempo de interrupción de la circulación, seguido de electroforesis directa: Aumentar el contenido sólido de la solución de baño.
• Pérdida significativa de ultrafiltrado que conduce a un MEQ bajo: Eliminar la pérdida de ultrafiltrado y ajustar añadiendo neutralizante (ácido láctico).
• Daño al FRP (plástico reforzado con fibra de vidrio) del tanque electroforético que provoque la redisolución de la pintura depositada electroforéticamente: reparar el FRP sin demora.
• Mala solubilidad en agua de la pintura reponida que causa partículas: Asegúrese de que la pintura recién añadida esté bien disuelta y neutralizada, y compruebe si hay partículas.

Nota: partículas duras con una sensación rugosa en la superficie del electrocoating seco, o un pequeño calor espinoso visible ((1-3 mm de diámetro),que son más severos en la superficie horizontal que en la superficie vertical de la pieza de trabajo, se denominan "partículas" (defecto de revestimiento).