En la industria del recubrimiento eléctrico, los sustratos metálicos comunes incluyen el acero laminado en frío (acero de baja aleación), el acero laminado en caliente (acero estructural de carbono, acero estructural de aleación),Acero galvanizado (galvanizado en caliente), electro-galvanizado), aluminio (aluminio puro, aleaciones de aluminio, aluminio fundido a presión), hierro fundido y acero inoxidable.
Resistencia a la corrosión de los metales
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Acero laminado en frío:carece de resistencia a la corrosión inherente, pero puede mejorarse mediante recubrimiento o galvanizado.
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Acero laminado en caliente (acero estructural de carbono, acero estructural de aleación):Muestra una resistencia a la corrosión relativamente baja en condiciones normales, propensa a la oxidación y la corrosión en ambientes húmedos, saleros o ácidos/alcalinos.
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Acero galvanizado:
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Con un contenido de sodio en peso superior o igual a 10%, pero no superior o igual a 20% en pesoOfrece una fuerte resistencia a la corrosión, con una vida útil de más de 20 años, potencialmente hasta 50 años.
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con un contenido de aluminio superior o igual a 10 W:Proporciona una buena resistencia a la corrosión, con una vida útil de aproximadamente 5 años.
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de aluminio:
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de aluminio puro:Reacciona fácilmente con el oxígeno para formar una película de óxido densa, evitando una mayor oxidación y proporcionando resistencia a la corrosión.
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Aluminio fundido a presión:Tiene una estructura cristalina inestable, por lo que es susceptible a los factores ambientales y, en general, presenta una baja resistencia a la corrosión.
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Las aleaciones de aluminioResistencia a la corrosión mejorada mediante la adición de otros elementos metálicos, aunque el rendimiento depende de los procesos de fabricación y la composición de la aleación.
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De hierro fundido:Posee cierta resistencia a la corrosión, con un rendimiento dependiente de su composición química y microestructura.
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Acero inoxidable:Exhibe una excelente resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la oxidación y resistencia a ácidos y álcalis debido a la presencia de cromo.
Resumen:El acero inoxidable y el acero galvanizado demuestran una resistencia a la corrosión particularmente destacada.
Relación entre la resistencia a la corrosión de los sustratos metálicos y el electrocoat
1Impacto de la electrocoat en la resistencia a la corrosión del metal:
El electrocoat forma una película protectora en la superficie del metal, aislándola de los medios corrosivos y proporcionando protección contra la corrosión.El estado de curado de la pintura y el contenido de iones de impurezas son factores críticos que afectan a su resistencia a la corrosiónEl curado insuficiente conduce a una solidificación de la resina deficiente, aumentando la permeabilidad al agua del recubrimiento, lo que puede causar la corrosión de los sustratos de acero.El alto contenido de iones de impurezas aumenta la absorción de agua del revestimiento, acelerando la corrosión.
2. Impacto del tratamiento de la superficie en la resistencia a la corrosión:
El tratamiento de la superficie de los metales afecta significativamente a la resistencia a la corrosión de los electro-revestimientos.Los procesos de recubrimiento de conversión de fosfato o no fosfato pueden mejorar significativamente la flexibilidad del recubrimiento.Estos tratamientos mejoran la rugosidad de la superficie, aumentando así la adhesión del revestimiento y la protección contra la corrosión.
3- Diferencias en las propiedades físicas de los sustratos metálicos:
Las propiedades físicas del acero inoxidable y del acero conducen a variaciones en la resistencia a la corrosión de los recubrimientos eléctricos.mientras que las superficies de acero pueden tener óxido o desgasteLa lubricidad inherente del acero inoxidable puede reducir la adhesión del revestimiento, mientras que la superficie más áspera del acero suele ofrecer una mejor adhesión.
Las capas galvanizadas proporcionan inherentemente una excelente resistencia a la corrosión, aislando efectivamente el sustrato de los medios corrosivos.La capa galvanizada mejora aún más la resistencia a la corrosión del recubrimientoPor un lado, actúa como un ánodo de sacrificio, corroyendo preferentemente para proteger el sustrato; por otro lado,el recubrimiento eléctrico forma una estructura protectora de dos capas sobre la capa galvanizadaSin embargo, los problemas de compatibilidad entre la capa galvanizada y el electrocoating, tales como las reacciones químicas, pueden afectar a la calidad de la capa galvanizada.puede degradar el rendimiento del revestimiento y reducir la resistencia a la corrosión.
Los sustratos de aluminio requieren una alta calidad de superficie, ya que los recubrimientos eléctricos tienen una menor cobertura en comparación con otros métodos.Procesos electroforéticos incorrectos pueden conducir a defectos como rugosidad de la superficie o burbujasLa película dura de óxido de aluminio sobre las superficies de aluminio antes del recubrimiento mejora la resistencia a la corrosión.
4- Impacto de la composición y los parámetros del proceso del electrocapado:
La composición y los parámetros de proceso del electrocoat también afectan a la resistencia a la corrosión.mientras que el electrocoat catódico ofrece una resistencia superior a la corrosiónLos parámetros tales como el grosor del revestimiento, la uniformidad y la adhesión deben ajustarse en función de las características de los diferentes sustratos metálicos para lograr una protección óptima contra la corrosión.
Resumen de las actividades
La resistencia a la corrosión del electrocoat está influenciada por múltiples factores, incluido el tratamiento superficial del sustrato metálico, las propiedades físicas del metal,y la composición y los parámetros de proceso del electrocoatA través de tratamientos de superficie adecuados y ajustes de proceso, la resistencia a la corrosión de los electro-revestimientos puede mejorarse significativamente para satisfacer las necesidades de varios sustratos metálicos.